Компания «СТРОЙTRUST» владеет одним из самых старейших заводов г. Москвы - это асфальтобетонный завод №1 (АБЗ №1), рекомендуемый Дорожной инспекцией по поставкам асфальтобетона и другой продукции для ремонта и строительства основных дорог города Москвы, в том числе федерального значения. Наша компания является лидером по объему выпускаемого асфальта.

Цены на асфальт самовывозом/с доставкой по Москве.

Асфальтобетонные смеси	кол-во	с доставкой	самовывоз
Песчаный тип ПДII, песчаный на отсеве ПГ	тн.	2700	2350
Песчаный тип ПД3, ПДо3	тн.	2700	2350
Мелкозернистый тип А, марка 1, МА1	тн.	2700	2350
Мелкозернистый тип Б, марка 1, МБ1	тн.	2700	2350
Мелкозернистый тип В, марка 2, МВ2	тн.	2700	2350
Крупнозернистый плотный КБ1	тн.	2700	2350
Крупнозернистый пористый КП1	тн.	2700	2350
ЩМА-15	тн.	3650	3200
ЩМА-20	тн.	3650	3200
Мелкозернистый тип А, Б марка 1 на вяжущем БИТРЭК	тн.	4100	3650
ЩМА 15, 20 на ПБВ	тн.	4100	3650
ЩМА 15, 20 на вяжущем БИТРЭК	тн.	4100	3650
Песчаный тип Л4	тн.	2700	2350

Выпускаемый асфальт

Различные виды асфальтобетона подходят и для дорожного строительства, и для ремонта дорог. Вся наша продукция контролируется лабораторией нашего завода.

Верхние слои дорожного покрытия, в которых применяются смеси АБЗ №1, имеют следующие свойства:

• высокая шероховатость поверхности;
• сдвигоустойчивость;
• водостойкость;
• морозостойкость;
• износостойкость;
• прочность.

Мы продаем асфальт с доставкой предприятиям столицы, подмосковных городов и районов. Нашей продукцией пользуются в Зеленограде и Одинцово, Красногорске и Лобне, Зеленограде, Солнечногорске, Долгопрудном, Истре, Звенигороде, Дедовске, Клину, Химках и так далее.

Стоимость асфальта

Цена на асфальт, приобретенный у нас, будет гораздо ниже, чем при покупке через посреднические организации.Итак, преимущества работы с нашей компанией:

• Мы сами осуществляем производство асфальтобетона самого высокого качества;
• Мы имеем максимально удобное территориальное расположение для того, чтобы вы могли купить у нас продукцию для строительства дорог посредством самовывоза или с доставкой нашим собственным автотранспортом;
• Собственное производство позволяет нам предлагать нашим клиентам довольно низкие цены на товар.
• Лаборатория нашего завода аттестованна в ФГУ «Менделеевский центр стандартизации, метрологии и сертификации». Асфальт выпускается согласно ГОСТ 9128-97,ГОСТ 31015-2002 и сертифицирован.

Классификация асфальтобетонных смесей: типы и виды

Асфальтобетонные смеси - распространенный материал. Он применяется для создания автомобильно-дорожных покрытий, плоских кровель и в гидротехническом строительстве. Часто термины «асфальтобетон» и «асфальтобетонные смеси» путают, а они несколько отличаются.

Асфальтобетонные смеси - это рационально подобранные соединения минералов (щебня, гравия, песка и минерального порошка) с нефтяным битумом. Если необходимо, добавляют примеси: ПАВ, активаторы, модификаторы, пластификаторы и пр., которые берутся в определенных количествах и смешиваются под воздействием температуры.

Асфальтобетон - это уплотненная (затвердевшая) при определенном температурном режиме асфальтобетонная смесь.

По минеральной составляющей асфальтобетонные составы подразделяются на:

• щебеночные, состоящие из песка, щебня, битума и минерального порошка;
• гравийные, в соединении которых содержатся следующие компоненты: песок, гравий, битум и минеральный порошок;
• песчаные из песка, битума и минерального порошка.

В зависимости от вязкости входящего битума и температуры при укладке асфальтобетонные смеси бывают:

• горячие, в них связующим веществом являются жидкие и вязкие нефтяные битумы, температура при укладке - 120 °С;
• холодные: связующее - жидкие битумы, укладываются при температуре 5 °С.

Ранее, согласно ГОСТу 1984 года, в данной градации присутствовали и теплые. Эти материалы укладывались при температуре 70 °С, а связующим веществом были вязкие и жидкие битумы. Но в 1999 году разработали другой ГОСТ - 9128-97, в котором данное определение было отменено.

Горячие имеют внутреннюю классификацию по размеру зерна:

• песчаные - до 5 мм;
• мелкозернистые - до 20 мм;
• крупнозернистые - до 40 мм.

Холодные могут быть мелкозернистыми или песчаными.

Горячие смеси также распределяются по процентному включению остаточной пористости (процентной величины объема пор в покрытии):

• Высокопористые (10-18%);
• Пористые (5-10%);
• Плотные (2,5-5%);
• Высокоплотные (1-2,5%).

Для холодных смесей существует единый показатель - 6-10%.

Щебеночные и гравийные асфальтобетонные смеси и плотные асфальтобетоны делятся на классы по содержанию в них щебня (гравия):

Такие же холодные смеси подразделяются на типы Вх и Бх.

Горячие и холодные песчаные смеси по виду песка могут быть:

• Д и Дх - из природных песков или их соединения с отсевами дробления. Последних должно быть менее 70%.
• Г и Гх - из природных песков. Если присутствуют отсевы дробления, то их менее 30%.

Что касается маркировки - она зависит от физико-химических показателей и применяемых материалов:

• горячие высокоплотные имеют одну марку - MI;
• плотные бывают следующих типов:

MI, MII, MIII - Б, Г;

MII, MIII - В, Д;

• высокопористые и пористые - MI, MII;
• холодные:

MI, MII - Бх, Вх;

Каждая асфальтобетонная смесь отличается оригинальным составом, который определяется уникальностью материалов органического и минерального происхождения.

Принимаем асфальтовый и бетонный скол.

Асфальтобетон активно применяется как в строительной отрасли, так и при дорожных работах. Этот материал имеет искусственное происхождение, вырабатывается на специальных предприятиях с особым оборудованием. Рассмотрим детальнее, что собой представляет данный стройматериал и по каким технологиям он производится?

Особенности производства

В основу асфальтобетона входят сыпучие либо твердые заполнители природного происхождения, а также вяжущие материалы. При производстве данной смеси очень важно во время смешивания ингредиентов добиться идеальной однородности, а также необходимой густоты и плотности. В этом и заключается суть изготовления асфальтобетонного раствора.

На сегодняшний день происходят постоянные работы по изобретению новых технологий изготовления асфальтобетонного материала. Производственный процесс все время совершенствуется, дабы улучшить прочность и другие характеристики композита. Практические исследования показали, что для этого отлично подходит утильсырье из машинных скатов и других резиновых материалов. Подобная производственная методика давно имеет широкий спрос за границей.

Заграничному производству также свойственно усовершенствовать эстетику сего стройматериала. Осуществляется это при помощи добавления внутрь состава особых красителей. Уподобляются этой методе и наши производители, однако, из-за некоторых обстоятельств особого признания цветной асфальтобетон здесь не обрел.

Технология приготовления

Рассмотрим более традиционные технологии изготовления асфальтобетонного раствора, принятые Госстандартом.

Подготовка сырья

Изменение в структуре при добавлении минерального наполнителя.

Составляющими компонентами данного материала являются:

• Песок – выступает мелким заполнителем, обеспечивающим разделение нагрузки от дорожного покрытия к почве. Если не подмешивать песок, то вяжущее вещество растечется, а щебень вытеснится на поверхность.
• Заполнитель минерального характера. Под данным составляющим могут выступать перетертые до порошковой консистенции породы: известь, мел либо песчаник. Их функция – заполнить оставшееся свободное пространство. Самый стойкий из них песчаник – выдерживает любые химические реакции, благодаря чему довольно часто применяется около промышленных химзаводов.
• Резина – измельчается до состояния миллиметровой крошки, и только так домешивается к составу. Ее задача – сделать готовый композит гибким, устойчивым к влаге. Асфальтобетонные настилы на резиновой основе намного меньше подвергаются растрескиванию, поэтому не нуждаются в частых ремонтных работах. Однако такое дорожное покрытие стоит колоссальных денег, посему используется исключительно для особо важных автодорожных отрезков с повышенными нагрузками, а также проложенных в сложных районах с агрессивной средой.

К подготовительным работам относят сушку и просев. Заполнители, как правило, приходят на производство во влажном виде. Сохранение этой влаги может нарушить прочностные качества асфальтного настила. Поэтому посредством подогрева до 200 градусов производится сушка минерального сырья.

Перед просеиванием минеральные заполнители поддаются дроблению, затем сортируются по фракциям. При необходимости просушивание может повториться после любой стадии подготовки. Это зависит от типа используемой технологии.

Перемешивание ингредиентов

Горячий асфальтобетон.

По методу изготовления асфальтобетонный композит делят на три вида:

• холодный;
• теплый;
• горячий.

Отличаются эти разновидности друг от друга температурой доведения соединяемых ингредиентов во время приготовления. Производство теплого либо горячего асфальтобетонного раствора осуществляется посредством подмешивания к сильно или умеренно подогретому вяжущему остальных ингредиентов той же температуры. Для холодных смесей нагревается лишь один компонент.

Перемешивание составляющих ингредиентов осуществляется при температурном режиме 160 градусов. Посредством ленточного механического транспортера песок и щебенку ссыпают внутрь общего приемника. Расколачивать раствор можно с заполнителями и битумом совместно. А можно сначала соединить, довести до однородности отдельно щебень с песком.

Во время процесса необходимо постоянно следить за температурой внутри бункера с материалами, чтобы она была всегда одинаковой. После того, как готовый раствор набрал желаемую густоту, его перекладывают внутрь специального контейнера на хранение. Хранится готовая смесь при температуре 150-180 градусов.

Данная емкость способна удерживать теплоту композита до четырех суток. За это время асфальтобетон необходимо доставить заказчику, так как дальше материал начнет терять свои прочностные качества. Дополнительные примеси подсыпаются во время перемешивания основных компонентов. Резиновая крошка подмешивается в уже готовую к использованию, подогретую смесь.

Типы установок по изготовлению асфальтобетона

Заводы по производству асфальтобетона бывают двух типов: циклические, непрерывные. Различаются они процессами перемешивания, дозировкой компонентов, количеством вырабатываемого материала, методами его хранения, а также передвижными способностями.

Циклический механизм

Циклический механизм имеет добавочное техническое оснащение в виде башни и грохота, посредством которого производится сортировка сырья. Дальше материал делится на определенные доли, каждая из которых по отдельности отправляется сушиться внутрь барабана. Подобная производственная методика разрешает запросто модифицировать заданный рецепт композита.

Недостатком такого производственного процесса является стационарность и неподвижность установки, а также малые объемы выходящего продукта. Кроме того, процесс грохотания приводит к проявлению некоторого простаивания сильно разогретых бункеров – или же они пустуют, или отсутствует один из ингредиентов. Таким образом ухудшается качество композита. Это может привести к убыткам. Обычно данный тип производства асфальтобетонной смеси применяется в больших городах.

Асфальт представляет собой универсальный химически устойчивый материал, который адаптируется практически к любым климатическим условиям. Может быть темно-коричневый, черный асфальт, сульфированный асфальт, асфальт из пластика, но в любом случае он состоит из смеси углеродов. При этом асфальт, который называют еще минеральной смолой, получают из натуральных источников, из побочных продуктов переработки нефтяной промышленности. Из статьи вы узнаете, что это такое асфальт, где его используют, технологию изготовления и укладки.

Состав асфальта

Состав асфальта разделяется в зависимости от того, является ли он природным или изготовлен искусственно. Природный добывают в Мертвом море на территории Израиля, в озере Пич-Лейк в Тринидаде, провинции Альберта в Канаде. Также небольшие месторождения расположены на Кубе, в Соединенных Штатах и Иране. Основной компонент - это природный битум (до 70 процентов), с добавлением органических и неорганических включений.

Искусственный асфальт состоит из основного компонента и дополнительных. Основным выступает тот же битум, но не естественный, а созданный искусственно. Используются маловязкие, вязкие нефтяные, модифицированные битумы.

Основной компонент асфальта - это битум. Он присутствует во всех видах материала для покрытия. Другие составляющие используются в разных соотношениях. К ним относят песок, гравий, щебень, дополнительные присадки.

Заделать трещину в асфальте около дома можно самостоятельно. Асфальт своими руками сделать нельзя, но в магазинах представлены марки холодного типа. Трещина нагревается, в нее вливается предварительно нагретый пластичный состав.

Песок способствует созданию одинакового давления, которое оказывается от дорожного покрытия на грунт. Он играет роль мелкой основы или наполнителя. Песок зачастую является необходимым элементом, так как без него бутим вытекал бы наружу и происходило выдавливание щебня на поверхность. Если асфальтовый состав относится к типу цементных, то к функциям песка добавляется еще одна. Это — придание твердости и устойчивости.

Минеральные наполнители, входящие в состав асфальта, заполняют остаточные пустоты. Это перемолотые в пыль мел, песчаник, известняк. Наиболее оптимальным является песчаник. Он адекватно реагирует на любые воздействия, взаимодействует с любыми составами. В то же время для производства шоссе общего назначения выбирают известняк или мел. Объясняется это тем, что эти материалы стоят дешевле.

Резина придает асфальту дополнительную пластичность и гидроустойчивость.

Она добавляется в виде крошки, размер частиц не превышает 1,5 миллиметра. Анализ асфальта доказал, что включение в состав резины влияет на то, что он реже трескается, срок службы дороги увеличивается. Однако, стоимость повышается, технология укладки несколько другая, срок выполнения дорожных работ по укладке увеличивается.

Виды асфальта

Асфальт классифицируют в зависимости от размеров применяемого щебня при производстве асфальта. Материал по этому критерию разделяется на такие группы:

• Плотный или мелкозернистый асфальт. Используется для укладки первого, верхнего слоя покрытия. Состав содержит мелкий щебень (по диаметру частиц меньше 5 миллиметров). Плотный асфальт применяют для поверхностей с малой нагрузкой, например, пешеходных переходов и тротуаров. Если частицы немного крупней (от 5 до 15 миллиметров), то состав используется для покрытия верхнего слоя автомобильных дорог. При этом нагрузка может быть средней и высокой.
• Пористый. Такой тип асфальта содержит малый процент бутима. В основном сфера его использования - это нижняя часть многослойного автомобильного покрытия.
• Высокопористый. Щебень в таком составе крупнозернистый. Диаметр частиц начинается от 15 и заканчивается 40 миллиметрами. Состав обеспечивает дренаж в низинах и болотистой поверхности, водопроницаемость, толщина асфальта максимальна. Кроме того, высокопористый асфальт уменьшает сдвиг основания дорожного покрытия, что уменьшает риск проседания и вымывания грунта. Благодаря этим характеристикам асфальт является оптимальным для создания автомобильных трасс с высокой степенью загруженности.

Как видно, асфальт хоть и классифицируют по показателю размера щебня, основным различием является сфера применения. Плотный используется для обычных дорог, пористый - для пешеходных дорожек, а высокопористый - для загруженных шоссе.

Есть и третий вид классификации - по способу укладки на покрытие дороги. Материал разделяют на типы асфальта:

• горячее покрытие, температура укладки при котором составляет около 120 градусов;
• теплое, маловязкий бутим укладывается при температурах от 40 до 80 градусов;
• холодное, работы производятся при температурах до 5 градусов.

Появился современный вид асфальта, который превосходит по своим техническим характеристикам обычный, — литой асфальтобетон. Он сложней в укладке, транспортируется не так просто до места назначения, стоит дороже. Новые технологии асфальта развиваются, в стране постепенно старые дорожные покрытия заменяют на выполненные по инновационным технологиям.

Область применения

Основная сфера использования, с того момента, когда появился асфальт, - это дорожное строительство. К числу работ относятся:

• асфальтирование трасс для автомобилей (у асфальта нет аналогов, применяется только этот материал);
• покрытие пешеходных переходов, тротуаров, детских площадок;
• благоустройство территорий, прилежащих к многоквартирным домом;
• устройство сооружений общественного назначения (аэродромы, аэропорты, железнодорожные вокзалы).

Асфальт мелкозернистый тип б, заменяется конструкциями из монолитного бетона или железнодорожных плит, если речь идет о благоустройстве территорий, где наблюдается массовое скопление людей.

Другой сферой применения материала является изготовление строительных материалов. Сюда включаются лаки, клей, мастики, рубероид, битумная черепица, пергамин. Технологии изготовления асфальта, используются при производстве гидроизоляционных и электроизоляционных материалов.

Технология и процесс изготовления

Технология производства достаточно сложная. Роль играет расположение завода по производству асфальта. Изначально смешиваются исходные компоненты при высокой температуре. Они хранятся в подогреваемых бункерах. Асфальт в разогретом состоянии транспортируют до места укладки. При этом важно, чтоб материал не затвердел до укладки, иначе покрытие потеряет прочность. Именно поэтому заводы по производству асфальта подбирают максимально близкорасположенные к месту работ.

Первый этап - это подготовка компонентов. Щебень, песок, минеральные материалы просушиваются воздухом при температуре около 150 градусов. Высокий показатель необходим для того, чтоб из компонентов вышла вся влага, которая абсорбировалась в порах.

Щебень просеивают, отделяются различные породы (мелкие, со средними, большими размерами - потом их распределяют по бакам для производства различных типов асфальта). Минеральные наполнители просеивают через дробилку, в результате чего они становятся похожими на пыль, после чего следует фрагментация. В зависимости от технологии изготовления и требуемых технических характеристик просеивание и просушка проходят одноэтапно или в несколько циклов.

Второй этап - это смешивание состава. Изначально песок и щебень в необходимой консистенции подаются на ленточный конвейер. После достижения однородной массы в бункер добавляют бутим. Температура смешивания составляет около 160 градусов. В нагретом состоянии состав остается в бункере до 4 дней, за этот срок готовую смесь необходимо доставить до места проведения работ, в противном случае она застынет и станет более непригодной для использования. По месту проходит экспертиза асфальта рабочими.

Минеральные компоненты, добавки добавляются во время этапа смешивания. При изготовлении резиново-асфальтовой смеси крошку каучука помещают внутрь уже готового и разогретого состава.

Доставка потребителю происходит автомобильным транспортом. Самосвалы, предназначенные для перевозки, устойчивы к воздействию разогретого состава на кузов. Такой метод транспортировки подходит для перемещения на небольшие. Если требуется отвезти асфальт на 200 километров и дальше, то используют кохеры, специальные автомобили, оснащенные теплоустойчивыми контейнерами. В них асфальт сохраняет свою температуру до двух суток.

Укладка

Асфальтирование происходит сразу после доставки груза на территорию. Правильное выполнение этого этапа работ обеспечит надежность покрытие, отсутствие появления трещин в течении длительного времени. Асфальтирование происходит по такому алгоритму:

• Расчет расхода асфальта (происходит расчет по площади асфальта, резка асфальта);

• Подготовка места укладки, демонтаж асфальта старого, установка анкеров для асфальта. Территория очищается от влаги, пыли и грязи (если основание не идеально чистое, то дорожное покрытие плохо зацепится и через несколько месяцев начнет расползаться).
• Грунтовка. Для того, чтоб положить асфальт обычно, применяют грунтовку с битумом и битумной эмульсией.
• Укладка. С помощью специализированной техники производится размещение асфальта по поверхности. Громоздкая техника используется, если площадь асфальтирования составляет более 30 квадратных метров. Если меньше, то технику использовать нецелесообразно, и асфальт размещают вручную рабочие.
• Уплотнение. Этап следует сразу же после размещения асфальта. Пневмоколесные катки или техника со статическим принципом работы добивается уплотнения смеси. Ручная утрамбовка возможна, если речь идет о небольших участках.

Качество и надежность укладки асфальта на дороге зависит от ряда факторов. Рабочим предписано соблюдать такие требования:

• использование только проверенных и качественных составов, асфальта с действующим ГОСТом (если по какой-то причине поставка асфальта запоздала, и он потерял изначально высокую температуру, то использовать его нельзя);

• тщательная очистка поверхности укладки (не должно остаться грязи, влаги и пыли, химических реагентов, в противном случае асфальт надежно не закрепиться и через 2-3 месяца начнутся проблемы);
• соблюдение требований по условиям окружающей среды и влажности (при наличии осадков укладку производить нельзя, температура осенью не должна составлять ниже 10 градусов, весной - ниже 5 градусов, зимой работами заниматься запрещено);
• во время укладки нет снега или дождя.

Некоторые виды асфальта и марки асфальта требуют укладки при более высоких температурах окружающей среды или за короткий срок.

Наблюдая за рабочими, многие задаются вопросом для чего асфальт посыпают цементом.

Железнение асфальта цементом необходимо укрепления дорожного слоя, продления срока эксплуатации.

Асфальт – это специально изготовленная смесь битумов с добавлением разнообразных минеральных материалов, таких как гравий, песок. Принято на данный момент применять для покрытия автомобильных дорог, а также как кровельный, гидроизоляционный или электроизоляционный материал, также асфальт используют для создания разнообразных замазок, клеев, лаков. При условии того, что он будет только наилучшего качества, его могут применить также и в живописи или литографии.

Асфальт бывает двух видов, искусственного и природного происхождения. Очень часто этим словом называют асфальтобетон, который используют для укладки дорог и строго в строительной сфере. Получают асфальтобетон путем соединения щебня, песка, или другого минерального порошка, а также битума, как вяжущего препарата, либо же вместо битума, полимерно-битумное вяжущее средство. Ранее для производства асфальтобетона также использовался деготь, но на сегодняшний день его применение максимально уменьшено в целях сохранения окружающей среды.

Оборудование для производства асфальта

С начала 21-ого века в производстве асфальтобетона чаще всего используется мобильные заводы.

Это оборудование довольно простое в использовании, как и само производство. Такое оборудование работает следующим образом: все компоненты засыпаются в определенном количестве, которое предусматривается технологией изготовления, нагреваются и перемешиваются.

Мини-завод ДС-185М производительностью 56 т/ч. Цена от 10 000 000 руб.

Почти все такие установки состоят из следующих компонентов:

• Модули для сортировки и дозировки сырья;
• Устройства для очистки и просушки;
• Смесительный бункер;
• Бункер для битума;
• Операторская кабина;
• Накопительная емкость;
• Питающий агрегат.

Такие мини-заводы для производства являются самыми популярными, так как довольно быстро разбираться и транспортируются, что позволяет готовить асфальт непосредственно на месте работ и укладки, что предупреждает остывание и охлаждения данного материала для покрытия, а, следовательно, дорожное покрытие уложить и укатывать можно весь год, а не только в летнее время года. Такие мобильные асфальтные заводы больше всего используются именно предпринимателями, которые занимаются строительством или ремонтом.

Асфальтные заводы бывают всего трех типов:

• модульные мобильные;
• трейлерные;
• компонентные.

Технология производства асфальта

Чаще всего его используют как покрытие и обустройство дорожных путей, а также железнодорожных путей. Асфальт — это строительная смесь, состоящая из песка, минерального порошка, мелкого или среднего щебня, в зависимости от того какие дорожные пути будут покрываться. Также состоит из битума, который нужен для того, чтобы создать вяжущие свойства, необходимые для того, чтобы все компоненты были между собой связаны.

ГОСТы для битумов:

• Битумы нефтяные строительные – ГОСТ 6617;
• Битумы нефтяные кровельные – ГОСТ 9548;
• Битумы нефтяные дорожные вязкие – ГОСТ 22245.

Для асфальта:

• ГОСТ 9128.

Большую часть — примерно 80% — асфальта составляет щебень/гравий, и малую долю составляет битум. Технология производства довольно простая, поскольку нужно лишь соединить и перемешать все составляющие, и немедленно начать покрывать им необходимое место или территорию. То есть для того, чтобы дорожное покрытие было качественным, асфальт изготавливают непосредственно перед началом работ. Битум имеет вяжущую функцию только в тот момент, когда является горячим. Если асфальт был изначально подготовлен, и уже успел охладиться пока его доставили в место назначения, то он уже не является пригодным для укладки, следовательно его чаще всего укладывают в теплое время года и ночью, для того чтобы он успел высохнуть и взяться. Если его уложили уже в охлажденном состоянии, то его будет невозможно укатать, так как он станет очень хрупким и не подлежащим дальнейшей требуемой обработке.

Бывает несколько различных видов асфальта, используемого в дорожном строительстве:

• Крупнозернистый , применяет для того уложить нижний слой, который впоследствии будет покрыт более мелкозернистым видом, что сделает дорожное покрытие более качественным и износоустойчивым, чтобы изготовить такой асфальт требуется щебень крупной обработки, от 5 до 15 мм.
• Мелкозернистый , применяют для того чтобы уложить верхний слой, который уже подготовлен и покрыт крупнозернистым, такая технология сделает дорожное покрытие более устойчивым к различным техническим и механическим повреждениям;
• Песчаный , используют в основном для того чтобы покрывать пешеходные переходы, тротуары, и пешеходные дорожки, основную часть смеси составляет песок и минеральный порошок, малая часть щебня и битума.

По технологии производства различают всего три вида:

• горячий;
• теплый;
• холодный.

Видео как делают асфальт:

Разница довольно ясна и понятно, а технология производства различается только лишь в том, с какой температурой все компоненты смеси доводились до готовности.

Министерство образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение ВПО

«Алтайский государственный технический университет

имени И.И. Ползунова»

Кафедра «Строительство автомобильных дорог и аэродромов»

"Производство асфальтобетонных смесей"

Пояснительная записка к курсовому проекту

Работу выполнил

студент гр. 9САД-71 Осипов М. О.

Проверил

асистент Москалева И. Р.

Барнаул, 2008

В данной работе рассмотрена тема ”Производство асфальтобетонных смесей”. Эта работа содержит в себе основы проектирования асфальтобетона, а также подбор и расчет компонентов асфальтобетона. Данная работа содержит 5 глав, 22 таблицы, графическую часть(1 лист формата А1).

Введение

Актуальность данной работы заключается в подборе компонентов асфальтобетонной смеси по требованиям и условиям предъявляемых к ней и асфальтобетону.Асфальтобетон - искусственный материал, получаемый в ре­зультате уплотнения специально подобранной смеси щебня, песка, минерального порошка и битума. В рыхлом состоянии этот мате­риал называют асфальтобетонной смесью. Минеральную часть составляют щебень (гравий), песок и минеральный порошок, а асфальтовяжущее вещество - минеральный порошок с битумом. Асфальтовый раствор образуют песок, минеральный порошок и битум. Этот раствор часто называют песчаным асфальтобетоном. В качестве вяжущего вместо битума может применяться деготь или синтетическое вяжущее вещество. Получаемые бетоны назы­вают соответственно дегтебетонами или пластбетонами. Асфаль­тобетонные и дегтебетонные смеси приготавливают путем смеши­вания в смесительных установках в нагретом состоянии минераль­ных материалов и вяжущих, взятых в определенных соотношениях. В зависимости от вида применяемого каменного материала ас­фальтобетоны и дегтебетоны подразделяются на щебеночные, гра­вийные и песчаные. По назначению бетоны на органических вяжущих делятся на: дорожные, используемые для устройства дорожных покрытий и оснований, а также тротуаров и городских улиц (дегтебетон по санитарным условиям в.. населенных пунктах для устройства до­рожных покрытий и оснований не используется); аэродромные, применяемые для устройства взлетно-посадочных дорожек и пло­щадок на аэродромах; гидротехнический, используемый для ук­репления откосов или в качестве гидроизоляционного материала при строительстве каналов, шлюзов, водотоков и т. д.; промыш­ленного назначения-для устройства полов в промышленных и складских помещениях; декоративные, к которым относятся цвет­ные асфальтобетоны, используемые для устройства парковых до­рожек, покрытий на городских площадях, разделительных полос на автодорогах, а также для покрытия полов, террас и вестибюлей гражданских зданий; специального назначения, применяемые главным образом для промышленного строительства.

1. Требования, предъявляемые к асфальтобетонной смеси

1. Смесь должна приготавливаться в соответствии с требованиями ГОСТа по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке пр дприятием-изготовителем.

2. Зерновые составы минеральной части смеси и асфальтобетона должны соответствовать установ енным: для верхних слоев покрытий (Размер зерен мельче 0,071 мм от 12 до 17 в процентах по массе).

3. Показатели физико-механических свойств данного асфальтобетона из холодной смеси марок I и II, применяемого в конкретных дорожно-климатических зонах, указаны в таблице 1

Наиме ование показателя	Зн ачение для асфальт обе онов ма рки
	I	II
	для дорожно-климатических зон
	IV	IV
Предел прочности при сжатии при темпера уре 50 °С, МПа, не менее, для асфальтобетонов Класс группа песка в песке природном в песке из отсевов дробления в песке природном в песке из отсевов дробления Очень крупный Марка песка из отсевов дробления по прочности должна соот етствовать указанной в та лице 6. 3. Песок, предназначенный для применения в качестве заполнителя для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента. Стойкость песка определяют по минералого-петрографическому составу и содержанию вредных компонентов и примесей. Перечень пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, и их предельно допустимое содержание приведены в приложении А. Таблица 6 4. Песок, предназначенный для применения в качестве заполнителя для бетонов, должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента. Стойкость песка определяют по минералого-петрографическому составу и содержанию вредных компонентов и примесей. Пере чень пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям, и их предельно допустимое содержание приведены в приложении А. 5. Песок из отсевов дробления горных пород, имеющий истинную плотность зерен более 2,8 г/см 3 или содержащий зерна пород и минералов, относимых к вредным компонентам, в количестве, превышающем допустимое их содержание, или содержащий несколько различных вредных компонентов, выпускают для конкретных видов строительных работ по техническим документам, разработанным в установленном порядке и согласованным со специализированными в области коррозии лабораториями. 6. Допускается поставка смеси природного песка и песка из отсевов дробления при содержании последнего не менее 20 % по массе, при этом количество смеси должно удовлетворять требованиям настоящего стандарта к качеству песков из отсевов дробления. 7. Предприятие-изготовитель должно сообщать потребителю следующие характеристики, установленные геологической разведкой: ¾ минералого-петрографический состав с указанием пород и минералов, относимых к вредным компонентам и примесям; ¾ пустотность; ¾ истинную плотность зерен песка. 8. Природный песок при обработке раствором гидроксида натрия (колориметрическая проба на органические примеси по ГОСТ 8735) не должен придавать раствору окраску, соответствующую или темнее цвета эталона. 2. Щебень. 1. Щебень и гравий выпускают в виде следующих основных фр кций : от 5 (3) до 10 мм; св. 10 до 20 мм; св. 20 до 40 мм; св. 40 д 80 70) мм и смес фракций от 5 3) о 20 мм. 3. Для щебня и гравия фракций св. 80 (70) до 120 мм и св. 120 до 150 мм, а также для смеси фракций от 5 (3) до 40 мм и св. 20 до 80 (70) мм полные остатки на контрольных ситах диаметром d , D ,1,25D должны удовлетворять указанным в таблице 7, а соотношение фракций в смесях устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем в соответствии с нормативными документами на применение этих смесей для строительных работ. Таблица 7 4. Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня и гравия фракций от 10 до 15 мм и св. 15 до 20 мм должны быть: от 85 до 100 % - на сите с размерами отверстий d ; до 0,75 % » » » » » 1,25D . 5. Щебень из гравия должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80 % по массе. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск щебня из гравия с содержанием дробленых зерен не менее 60 %. 6. Форму зерен щебня и гравия характеризуют содержанием зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы. Щебень в зависимости от содержания зерен пластинчатой и игловатой формы подразделяют на четыре группы, которые должны соответствова ть у азанным в таблице 8. Таблица 8 Таблица 10 При несовпадении марок по дробимости прочность оценивают по р зультатам испытания в насыщенном водой состоянии. Марки по дробимости щебня из гравия и гравия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 11. Таблица 11 число циклов потеря массы после испытания, не боле Таблица 15 Вид породы и марка по дробимости щебня и гравия и глинистых частиц Щебень из изверженных и метаморфических пород марок: » 600 до 800 включ. 1 Щебень из осадочных пород марок: от 600 до 1200 включ. 200, 400 3 щебень из гравия и валунов и гравий марок: 800 1 600 2 400 3 Примечание - Допускается в щебне марок по дробимости 800 и выше из изверженных, метаморфических и осадочных пород увеличение на 1 % содержания пылевидных частиц при следующих условиях: Если при геологической разведке месторождения установлено отсутствие в исходной горной породе глинистых и мергелистых включений и прослоев; При предъявлении предприятием-изготовителем заключения специализированной лаборатории об отсутствии глинистых минералов в составе частиц размером менее 0,05 мм. 16. Щебень из попутно добываемых вскрышных и вмещающ х пород и некондиц онных отходо горных пр дприятий по переработк е ру (чер ых, цветных редк х металло в металлурги ч ской промышл нност) и н м талл ческ х скопа мых других отраслей промышлен ости должен быть устойчивым проти в всех видов распадов. Устойчивость структуры щебня против сех видо расп дов должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 17. При необходимости в национальных нормах, действующих на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше. 20. Обеспеченность установленных стандартом значений показател й качест а щ бня и гравия по з рно ому составу (сод ржанию з р н раз меро м нее наименьшего ном нального разм ра d и боле на больш го номинального размера D ) и сод ржанию пылевидных и гл н стых част ц должна быть не менее 95 %. 2.3 Минеральный порошок 1. Минеральный порошок должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим peгламентам, утвержденным в установленном порядке. 2. Минеральный порошок должен быть рыхлым. Активированный минеральный порошок должен быть однородным по цвету и составу. Различие в содержании активирующей смеси в пробах порошка одной партии не должно превышать ± 0,15 % от массы порошка. 3. Минеральный порошок должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 18. Таблица 18 Нормы для порошка Наименований показателей активированного не активированного Зерновой состав, % по массе, не менее: мельче 1,25 мм 100 100 » 0,315 мм 95 90 » 0,071 мм* 80 70 Пористость, % по объему, не более 30 35 Набухание образцов из смеси порошка с битумом, % по объему, не более: 1,5 2,5 2,5 ¾ Показатель битумоемкости, г, не более: при содержании глинистых примесей в порошке не более 5 % (полуторных окислов Аl 2 O 3 + Fe 2 O 3 не более 1,7 % по массе) 50 65 при содержании глинистых примесей в порошке не более 15 % (полуторных окислов Аl 2 O 3 + Fe 2 O 3 не более 5 % по массе) 65 ¾ Влажность, % по массе, не более 0,5 1,0 * В минеральных порошках, получаемых из горных пород, прочность на сжатие которых выше 400×10 5 Па (400 кгс/см 2), количество зерен мельче 0,071 мм допускается на 5 % меньше указанного в табл. 1. Примечание. Допускаемое максимальное количество глинистых примесей (полуторных окислов Аl 2 O 3 + Fe 2 O 3) в активированном порошке может меняться в зависимости от вида измельчаемого материала. 4. Активированный минеральный порошок должен быть гидрофобным. К порошкам, активированным смолами твердых топлив или их смесями с битумом, требования по гидрофобности не предъявляются. 5. Активированному минеральному порошку в установленном порядке может быть присвоена высшая категория качества. Порошок высшей категории качества должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 1, и быть гидрофобным, при этом пористость порошка должна быть не более 28 % по объему, показатель битумоемкости -не более 45 г, а набухание - не более 1,5 % по объему. 6. Минеральный порошок, активированный смесью битума с железными солями высших карболовых кислот, следует применять для производства теплого и холодного асфальтобетонов. 8. Для приготовления минерального порошка используют карбонатные горные породы, содержание глинистых примесей в которых не должно превышать величин, указанных в таблице 19. Таблица 19 9. Для активации минерального порошка применяют смесь ПАВ или продуктов, содержащих ПАВ, с вязкими нефтяными битумами. 10. Составы активирующих смесей в зависимости от содержания глинистых примесей в измельчаемой горной породе должны соответствовать таблице 20. 3. Подбор состава асфальтобетонной смеси по заданию 3.1 Определение гранулометрического состава минеральной части асфальтобетонных смесей и содержание в них битума. Зерновой (гранулометрический) состав минеральной части асфальтобетонной смеси для вида Вх (среднезернистый) должен соответствовать таблице 21. Примерный расход битума от массы минеральной части составляет 4– 6 %. Таблица 20 Содержание глинистых примесей (количество полуторных окислов Аl 2 O 3 + Fe 2 O 3), % по массе Наименование ПАВ или продуктов, содержащих ПАВ Соотношение ПАВ или продуктов, содержащих ПАВ, и битума (по массе) в активирующей смеси Количество активирующей смеси, % от массы измельчаемого минерального материала Не более 7,5 (2,5) Анионные ПАВ типа высших карбоновых кислот 1:1 ¾ 3:1* 1:1 Не более 7,5(2,5) 1:0 ¾ 1:2 Железные соли высших карбоновых кислот 1:1 Госсиполовая смола (хлопковый гудрон) 1:1 ¾ 3:1 1,5 ¾ 2,5 Неионогенное ПАВ - реагент «Азербайджан-11» 1:1 7,5 - 15,0 (2,5 ¾ 5,0) Низкотемпературные смолы (дегти) твердых топлив 1:0 - 1:2 Жидкость гидрофобизирующая 136-41 1:0 0,25 - 0,50 * Соотношение нафтеновой кислоты с битумом 1:5 - 1 10. Таблица 21 3.2 Установление марки битума и определение его расхода. Из таблицы 22 определяем марку битума исходя из исходных данных. Таблица 22 Дорожно- Категория автомобильной дороги климатическая Вид I, II III IV зона асфальтобетона марка смеси мар а битума марка смеси марка битума марка смеси марка битума I Плотный и I БНД 90/130 II БНД 90/130 III БНД 90/130 высоко- БНД 130/200 БНД 130/200 БНД 130/200 плотный БНД 200/300 БНД 200/300 БНД 200/300 СГ 130/200 СГ 130/200 МГ 130/200 МГ 130/200 МГО 130/200 МГО 130/200 II, III Плотный и I БНД 60/90 II БНД 60/90 III БНД 60/90 высоко- БНД 90/130 БНД 90/130 БНД 90/130 плотный БНД 130/200 БНД 130/200 БНД 130/200 БН 90/130 БНД 200/300 БН 60/90 БН 90/130 БН 130/200 БН 130/200 БН 200/300 БН 200/300 СГ 130/200 МГ 130/200 МГО 130/200 Из холод- ¾ ¾ I СГ 70/130 II СГ 70/130 ных СГ 130/200 СГ 130/200 смесей МГ 70/130 МГ 130/200 МГО 70/130 МГО 130/200 IV, V Плотный I БНД 40/60 II БНД 40/60 III БНД 40/60 БНД 60/90 БНД 60/90 БНД 60/90 БН 40/60 БНД 90/130 БНД 90/130 БН 60/90 БН 40/60 БН 40/60 БН 60/90 БН 60/90 БН 90/130 БН 90/130 Из холод- ¾ ¾ I СГ 70/130 II СГ 70/130 ных СГ 130/200 СГ 130/200 смесей МГ 70/130 МГ 130/200 МГО 70/130 МГО 30/200 Примечания 1 Для горо ских скоростных и магистральных улиц и дорог следует применять асфальтоб тоны из смесей ви ов и марок р комендуемых ля дорог I и II категорий; для дорог промышленно-складских районов - рекоме дуемых для дорог III категории; для остальных улиц и дорог - рекоменду мых для дорог IV категории. 3 Битум марки БН 40/60 должен соответствовать технической документации, утвержденной в установленном порядке Исходя из категории дорожно-климатической зоны и категории автомобильной дороги данной смеси соответствуют следующие марки битума:СГ 70/130 СГ 130/200, МГ 70/130, МГ 130/200, МГО 70/130, МГО 130/200 Где а – требуемое среднее содержание минеральной части асфальтобетона, частиц мельче 0,071 мм в %. Оно составляет 12-17% по массе. МП 1 =(12/93)*100=12,9% МП 2 =(17/93)*100=18,2% МП= 12,9- 18,2% 4.Технология приготовления асфальтобетонных смесей 4.1 Последовательность приготовления смеси Приготовление асфальтобетонной смеси состоит из следующих операций: подготовки минеральных материалов, подготовки битума, дозирования составляющих, перемешивания минеральных материалов с битумом и выгрузки готовой смеси в кузова автосамосвалов или накопительные бункеры. Подготовка минеральных материалов включает подачу их к сушильным агрегатам, а при необходимости сортировку по фракциям или обогащение добавками другого материала и активацию. Сюда относится сушка материала и нагрев до требуемой температуры. Щебень, гравий и песок должны быть полностью просушены и иметь до поступления в мешалку температуру на 5 – 10 о С больше, чем битум. Температура их падает на 5 – 7 о С при перемещении горячим элеватором от сушильного барабана к дозаторам. Поэтому температура минеральных материалов должна составлять 180 – 200 о С для горячего асфальтобетона. Минеральный порошок, как правило, подается без подогрева. Производительность асфальтобетонных заводов в значительной мере зависит от работы сушильных агрегатов. Сушильный агрегат включает сушильный барабан с топкой и форсунками, а также расходную емкость топлива. Сушка и нагрев материала осуществляются непрерывно горячими газами от сжигания топлива, идущими навстречу направлению движения щебня и песка. Скорость сушки материала, а следовательно и производительность сушильного барабана, зависят от влажности песка и щебня. До поступления в сушильный агрегат щебень и песок дозируют агрегатами питания, окончательное их дозирование осуществляют по массе отдельных фракций перед подачей в мешалку. Точность дозирования для щебня, песка и минерального порошка должна быть не менее ±3%, а для битума ±1,5%. В асфальтосмесительных установках непрерывного действия составляющие материалы дозируются объемными дозаторами непрерывного действия. После сушки и нагрева все материалы подают в смесительный агрегат, который имеет грохот, многофракционный дозатор для щебня, песка, минерального порошка и вяжущего, а также смеситель и другие механизмы и бункеры. Материалы взвешиваются на суммирующем весовом устройстве и загружаются в двухвальную лопастную мешалку, в которую из дозирующего устройства подают битум. Битум подают распылением под давлением до 2 МПа. В этом случае происходит равномерное распределение и обволакивание поверхности минеральных частиц пленкой битума, к тому же такая подача сокращает продолжительность перемешивания. Продолжительность перемешивания смеси массой около 700 кг составляет для крупнозернистой 20...30 с, средне и мелкозернистой - 45...60 с и песчаной - 60...75 с. Время перемешивания сокращается на 15...20% при применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков. При небольшом содержании битума или повышенном содержании минерального порошка продолжительность перемешивания увеличивается. Смесь должна быть хорошо перемешанной и однородной по массе.На качество готовой смеси оказывает влияние и порядок смешивания составляющих. По традиционной технологии одновременно смешиваются все компоненты. Температура готовой асфальтобетонной смеси, используемой в горячем состоянии, должна быть в пределах 140...170°С, а при применении ПАВ - 120...140°С. Масса одного замеса - 600... 700 кг. Для загрузки большегрузного автосамосвала требуется до 15 мин. Поэтому в цели сокращения простоя автомобиля под погрузкой около смесителей устраивают накопительные бункеры, в которые смесь поступает прямо из смесителей, а оттуда выгружается в кузов автосамосвала. Для загрузки машины требуется 2... 3 мин. Доставка асфальтобетонной смеси на трассу производится автомобилями-самосвалами, кузова которых перед загрузкой смеси должны быть тщательно очищены и смазаны тонким слоем нефти, масла или мыльного раствора. В весенне-осенний период кузова автомобилей укрываются специальными щитами или матами во избежание остывания смеси. На каждый отправляемый автомобиль с асфальтобетонной смесью выдается сопроводительный паспорт, в котором указываются масса, температура смеси и время отправки с завода. Асфальтобетонная смесь укладывается в покрытие асфальтоукладчиками при сухой и теплой погоде. По действующей инструкции горячие асфальтобетонные смеси должны укладываться весной при температуре воздуха не ниже -f5°C, а осенью - не ниже 10°С, причем поверхность нижележащего слоя основания или покрытия должна быть чистой и сухой. В противном случае не будет обеспечено требуемое сцепление между слоями. Для обеспечения надлежащего сцепления между конструктивными слоями поверхность нижележащего обрабатывают битумами или битумными эмульсиями и суспензиями. Расход вяжущего составляет 0,4...0,6 л/м^. По подготовленному таким образом участку дороги должно быть прекращено движение. Сразу же после раскладки асфальтобетонную смесь уплотняют легкими катками, а затем тяжелыми. В результате уплотнения смеси повышается ее плотность, ее слой приобретает водостойкость, а при остывании и прочность. Недоуплотненные асфальтобетонные покрытия могут стать причиной преждевременного разрушения. Таким образом, от степени уплотнения зависят долговечность и важнейшие свойства асфальтобетонных покрытий. Повышенной уплотняемостью обладают смеси с активированными минеральными порошками или ПАВ, поэтому наибольшая уплотняющая нагрузка для таких смесей значительно ниже, чем для асфальтобетонов с неактивированными минеральными порошками. Весьма хорошие результаты уплотнения дают пневморезиновые и вибрационные катки. Необходимо, чтобы во время строительства покры-" тие было полностью уплотнено. О степени уплотнения судят по соотношению плотности асфальтобетона, уплотненного катками и прессом под давлением 40 МПа. Это отношение, названное коэффициентом уплотнения, должно быть 0,98...0,99. При производстве асфальтобетонных смесей на всех этапах обеспечивается систематический контроль качества. На первых этапах тщательно проверяется качество исходных материалов и устанавливается соответствие их показателей требованиям действующих ГОСТов. Работниками заводской лаборатории ведется контроль за точностью дозирования и за сохранением качества материалов. 4.2 Описание оборудования для приготовления асфальтобетонных смесей Асфальтобетонные смеси готовят на специальных заводах (АБЗ), которые могут быть стационарными и временными. Обычно стационарные асфальтобетонные заводы устраивают для обеспечения нужд городского дорожного строительства, а для строительства загородных дорог общего пользования сооружают временные заводы, действующие 1...5 лет. Асфальтобетонные заводы, как правило, размещают вблизи железнодорожных путей или около строящейся дороги, чтобы сократить объем погрузочно-разгрузочных и транспортных работ. С одного АБЗ обслуживают строящиеся дороги в радиусе 60...70 км. В последние годы как в СССР, так и за рубежом созданы высокопроизводительные передвижные и легкоперебазируемые АБЗ с радиусом действия 5... 10 км. Установки представляют собой комплекты агрегатов, которые принимают из транспортных средств материалы, дозируют их, производят сушку и нагрев, готовят и выдают смесь в транспортные средства. Все агрегаты смонтированы на прицепах на пневмоходу и переводятся из транспортного положения в рабочее благодаря наличию грузоподъемных средств. Как правило, склады и битумохранилище перебазируются при значительном удалении передвижного АБЗ. Асфальтобетонные заводы оснащены оборудованием, которое позволяет механизировать и автоматизировать все технологические процессы приготовления асфальтобетонных смесей. В дорожном строительстве применяются АБЗ с оборудованием производительностью 25...200 т/ч. В ближайшие годы намечается выпуск асфальтосмесительных машин ДС-129-5 производительностью до 400 т/ч. Основными агрегатами на АБЗ являются асфальтосмесители, которые подразделяются на три группы: смесители периодического действия со свободным перемешиванием типа Д-138 и Г-1м; смесители периодического действия с принудительным перемешиванием; смесители непрерывного действия. Смесители первой группы широко использовались 10...15 лет назад. Они просты по конструкции и обслуживанию. В настоящее время их используют в основном для приготовления крупнозернистых смесей. Производительность их невысокая - 10...15 т/ч, масса одного замеса - З...3,5 т. В настоящее время для приготовления асфальтобетонных смесей используют смесители периодического действия с принудительным перемешиванием: Д-508-2А производительностью 25 т/ч, ДС-117-2Е -25 т/ч, Д-617-2-50 т/ч, Д-645-2-100 т/ч, дС-84-2-200 т/ч. К смесителям непрерывного действия относится Д-645-3 с мешалкой Д-647 производительностью 100 т/ч. Б состав асфальтобетонного завода входят: склады каменных материалов с оборудованием для их дополнительной переработки; склад минерального порошка; цех по приготовлению минерального порошка; битумное хозяйство, включающее битумохранилище, битумные расходные котлы, битумопроводы и битумные насосы; оборудование и механизмы перемещения и подачи каменных материалов; оборудование для сушки и нагрева до требуемой температуры минеральных материалов; оборудование для дозирования и перемешивания всех компонентов. Кроме того, в состав АБЗ входят: оборудование для энерго-, водо-, воздухо- и пароснабжения, а также лаборатория контроля качества используемых материалов и готовой смеси, склад мелких деталей и инструмента, служебные и бытовые помещения. Щебень, гравий, песок и другие каменные материалы хранят в штабелях высотой 8...10 м на открытых площадках. При этом следят за тем, чтобы эти материалы не смешивались. Каменные материалы желательно хранить под навесами во избежание излишнего их увлажнения. К сушильным установкам каменные материалы в зависимости от принятой технологии приготовления асфальтобетонной смеси подаются ленточными транспортерами, механическими погрузчиками и т. д. Минеральный порошок па заводы поступает в готовом виде, а также может готовиться на АБЗ. Просушенный известняк или доломит размалывают в шаровых или трубных мельницах до требуемой тонкости. В процессе помола можно вводить активирующие добавки и получать активированные минеральные порошки хранят минеральный порошок в закрытых помещениях или силосах, исключающих попадание влаги. В дозаторы и смесители минеральный порошок подают ленточными или шнековыми транспортерами, а также пневматическим транспортом. Битумохранилище обычно располагают у железнодорожных подъездных путей, а при наличии водного пути - у пристани. Битумоплавильные котлы стараются разместить ближе к битумохранилищу, но в этом случае они могут оказаться далеко от смесителей, что приводит к необходимости установки отдельных расходных котлов у смесительных агрегатов. Разогрев битума может осуществляться: паровыми змеевиками, жаровыми трубами и электронагревательными элементами. Электронагрев наиболее гигиеничен и прогрессивен, так как дает возможность автоматически регулировать и поддерживать заданную температуру. Подача битума к смесителям осуществляется битумными насосами по обогреваемым трубопроводам. 5. Методы испытания асфальтобетонных смесей и асфальтобетона Для испытания асфальтобетонных смесей и асфальтобетона проводят ряд испытаний в специальных лабораториях, на специальном оборудовании. 5.1 Определение средней плотности уплотненного материала Сущность метода заключается в определении гидростатическим взвешиванием средней плотности образцов, изготовленных в лаборатории или отобранных из конструктивных слоев дорожных одежд, с учетом имеющихся в них пор. 5.2 Определение средней плотности минеральной части (остова) Сущность метода заключается в определении плотности минеральной части (остова) уплотненной смеси или укрепленного грунта с учетом имеющихся пор. 5.3 Определение истинной плотности минеральной части (остова) Сущность метода заключается в определении расчетным путем плотности минеральной части (остова) смеси без учета имеющихся в ней пор. 5.4 Определение истинной плотности смеси Сущность метода заключается в определении плотности смеси без учета имеющихся в ней пор. 5.5 Определение пористости минеральной части (остова) Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в минеральной части (остове) уплотненной смеси или асфальтобетона. 5.6 Определение остаточной пористости Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в уплотненной смеси или асфальтобетоне. 5.7 Определение водонасыщения Сущность метода заключается в определении количества воды, поглощенной образцом при заданном режиме насыщения. 5.8 Определение набухания Набухание определяют как приращение объема образца после насыщения его водой. 5.9 Определение предела прочности при сжатии Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца при заданных условиях. 5.10 Определение предела прочности на растяжение при расколе Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для раскалывания образца по образующей. Метод предназначен для апробации и накопления данных по нормированию показателей трещиностойкости материалов в зависимости от категории дороги и дорожно-климатической зоны. 5.11 Определение предела прочности на растяжение при изгибе и показателей деформативности Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца при изгибе, и соответствующих деформаций растяжения. 5.12 Определение характеристик сдвигоустойчивости Сущность метода заключается в определении максимальных нагрузок и соответствующих предельных деформаций стандартных цилиндрических образцов при двух напряженно-деформированных состояниях. 5.13 Определение водостойкости Сущность метода заключается в оценке степени падения прочности при сжатии образцов после воздействия на них воды в условиях вакуума. 5.14 Определение водостойкости при длительном водонасыщении Сущность метода заключается в определении отношения прочности при сжатии образцов после воздействия на них воды в течение 15 суток к первоначальной прочности параллельных образцов. 5.15 Определение водостойкости ускоренным методом Сущность метода заключается в оценке степени падения прочности при сжатии образцов после воздействия на них воды в условиях вакуума и температуры 50 °С. 5.16 Определение морозостойкости Сущность метода заключается в оценке потери прочности при сжатии предварительно водонасыщенных образцов после воздействия на них установленного числа циклов замораживания – оттаивания. 5.17 Определение состава смеси Сущность методов заключается в определении содержания вяжущего и зернового состава минеральной части смеси. 5.18 Определение сцепления вяжущего с минеральной частью смеси Сцепление оценивают визуально по величине поверхности минерального материала, сохранившей пленку вяжущего после кипячения в водном растворе поваренной соли. 5.19 Определение слеживаемости холодных смесей Сущность метода заключается в оценке способности холодной смеси не слеживаться при хранении в штабеле. 5.20 Определение коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд Сущность метода заключается в определении отношения средней плотности вырубок (кернов) к средней плотности переформованных из них образцов (коэффициента уплотнения). 5.21 Определение однородности смеси Сущность метода заключается в статистической обработке значений показателей свойств смеси в выборке из лабораторного журнала и оценке ее однородности по коэффициенту вариации показателя предела прочности при сжатии при температуре 50 °С для горячих смесей и показателя водонасыщения для холодных смесей. Заключение В данной работе был проведен подбор состава асфальтобетонной смеси. Были определены требования, предъявляемые к асфальтобетонной смеси. Дана характеристика материалов, применяемых для приготовления асфальтобетонной смеси: органическое вяжущее (битум), минеральная часть смеси(песок, щебень), минеральный порошок. Был проведен расчет по определению гранулометрического состава минеральной части, установлены марки битума и его расход. Установлено содержание минерального порошка. Указана технология приготовления асфальтобетонной смеси и приведены методы испытания. Список литературы 1. Гезенцвей Л.Б. Асфальтовый бетон. М.: Стройиздат, 1964 2. Комар А.Т. Технология производства строительных материалов 3. Леонович И.И. Дорожно-строительные материалы. Минск.: Высшая школа, 1983 4. Рыбьев И.А. Асфальтовый бетон. Москва.: Высшая школа, 1969